製造業の見積自動化の進め方｜どの工程からAIにするか、最初の範囲の決め方
製造業で見積の自動化を任され、どこから手をつけるかで止まっている方へ。最初の範囲は、見積の流れを6つの工程に分け、件数・待ち時間・資料・誤りの影響の4つの基準で比べて決めます。特注品が多い会社なら、似た見積を探す工程と、部品と工数を下書きする工程が最初の候補です。金額を決める工程は人に残します。
この記事では、工程の分け方、最初の範囲の選び方、製品の種類ごとの違い、範囲を決めたあとの進め方を順に説明します。材料は、私たちが見積AIを設計している2つの案件です。どちらもまだPoC（小さく試す検証）の前にあり、記事に出す数字はすべて試算です。
製造業の見積自動化は、どの工程から考える？
「見積を自動化する」と言うと1つの作業に聞こえますが、実際には性質の違う6つの工程が続いています。AIに任せやすさも工程ごとに違うので、まず分けて考えます。
| 工程 | 人が困っていること | AIの役割 | 人の役割 |
|---|---|---|---|
| 1. 依頼を読む | メールや図面から条件を拾うのに手間がかかる | 条件を抜き出して一覧にする | 抜き出した内容を確かめる |
| 2. 足りない条件を確かめる | 客先や社内への確認で待ちが生じる | 足りない項目を指摘する | 客先や社内に確認する |
| 3. 似た過去見積を探す | 探せる人が限られている | 似た見積を根拠つきで並べる | 手本にする見積を選ぶ |
| 4. 部品と工数を拾う | 新人は部品と工数を選べない | 手本との差分を下書きする | 下書きを直す |
| 5. 金額を決める | 決められる人が一人か二人しかいない | 過去の幅から外れた単価を知らせる | 金額を決める |
| 6. 承認して提出する | 承認者の確認に時間がかかる | 抜けや食い違いを指摘する | 承認して客先に出す |
工程を分ければ、「金額まで自動で出すかどうか」という大きな議論を先にしなくて済むでしょう。工程3と工程4だけをAIに任せる、という決め方もできるからです。
概算は出せるのに、見積が速くならないのはなぜ？
概算と本見積で、作り方が違うからです。私たちが設計している特注品の多い空調機器メーカーの案件では、基幹システムで概算見積までは半自動で出せていました。
時間がかかっていたのは、客先に出す本見積です。過去の似た見積を探して、違うところを直す作り方をしていました。見積の決め方はシステムの中にはなく、過去の見積書とベテランの経験の中にありました。
そのため、概算の計算をいくら速くしても、本見積にかかる時間は変わりません。自動化の範囲を決める前に、自社の時間がどちらに取られているかを確かめます。
最初の範囲は、何を基準に選ぶ？
範囲は「製品」と「工程」の組み合わせで決めます。全製品の全工程を一度に対象にすると、集める資料も確かめる項目も増えて、検証が終わりません。製品を1つに絞り、そのうえで工程を選びます。比べるときの基準は次の4つです。
- 件数：その製品の見積は毎月多く発生しているか
- 待ち時間：特定の人への質問や確認で、回答が止まっていないか
- 資料：手本になる過去の見積や部品の一覧が、ある程度残っているか
- 誤りの影響：AIの下書きが誤っていても、提出の前に人が気づけるか
4つの基準を満たす組み合わせが、最初の範囲の候補です。たとえば件数が多くても、手本になる資料が残っていなければ、先に資料を集めることになります。誤りに気づきにくい工程も、最初の範囲には向きません。
この基準で比べると、工程5の金額決定は、誤りの影響が大きいので最初の範囲から外れます。工程3と工程4は、人が下書きを見てから次へ進めるので、候補に残りやすくなります。
製品の種類によって、最初の工程は変わる？
変わります。製品によって値段の決め方が違うからです。4つの型に分けると、次の表のようになります。
| 製品の型 | 値段の決まり方 | 最初の候補 |
|---|---|---|
| 標準品が中心 | 仕様が決まれば価格表で計算できる | AIより先に、計算の仕組みを作る |
| 図面ごとに加工が変わる部品 | 図面の形状や材質と加工内容で決まる | 図面の読み取りと、既製ツールの試用 |
| 特注品で部品を積み上げる | 過去の見積との差分で決まる | 似た見積の検索と、部品・工数の下書き |
| 外注や仕入れが多い品目 | 仕入先の回答や過去の発注で決まる | 過去の発注の検索と、仕入先への確認 |
標準品が中心なら、AIを使わなくても自動化できることがあります。計算の決まりを書き出せるなら、そのまま計算の仕組みにするほうが確実でしょう。AIが役に立つのは、決まりを書き出せず、人が過去の例と比べて判断している部分です。
図面を起点にする場合は、図面から見積を作るAIの記事で既製ツールと個別開発の分かれ目を説明しています。仕入先への確認が多い場合は、商社・卸の見積業務の記事の考え方を使えます。
空調機器メーカーの案件では、どこを範囲にした？
この案件の設計では、特注品の本見積を対象に、4つの機能に絞りました。過去見積の検索、部品と工数の下書き、選定漏れの指摘、単価の妥当性の確認です。単価については、過去の幅から外れたものを知らせるところまでをAIが受け持ち、金額は人が決めます。
試算の前提は、見積が月250件（年3,000件）、1件あたりの作成時間が平均90分（ベテラン約60分、新人約180分）、1名の年間労働時間が1,800時間です。この前提で計算すると、1件あたりの時間は約30分になり、約67%の削減が見込めます。年間では約3,000時間、およそ1.7名分にあたります。繰り返しますが、PoC前の試算であり、実測した数字ではありません。
この案件で重く見ているのは、時間よりも引き継ぎです。新人の作成時間は約180分から約40分になると試算していますが、大事なのは、新人がベテランと同じ部品構成にたどり着けるようになることです。部品の選定漏れによる手戻りの発生率も、約15%から約5%への低下を見込みました。
範囲の選び方や体制は、御社の製品と資料の状況によって変わるものです。私たちの進め方は見積AIの開発・伴走のページにまとめています。
範囲を決めたあとは、どう進める？
次の5つの手順で進めます。
- 見積の流れを6つの工程に分け、工程ごとの時間と待ちを書き出す
- 4つの基準で、製品と工程の組み合わせを1つ選ぶ
- その組み合わせで実際に開いている資料を集め、項目の意味をそろえる
- 検証の合格条件を、着手する前に書面で決める
- 実際の見積とAIの結果を並べて比べ、使う人の感想を聞いて、広げるかどうかを決める
資料の集め方は、過去見積がExcel・PDFでバラバラな場合の記事に詳しく書きました。全社の資料を片付けてから始める必要はありません。
手順4の合格条件は、精度だけでは足りません。私たちが設計している持株会社のクリエイティブ部門の案件では、精度70%以上、現場の評価70点以上、情報システム部門の確認が通ること、の3つを着手前に書面にする提案をしました。先に決めておけば、検証のあとで「結局使えるのか」という議論が堂々めぐりになりません。
最初の範囲を決めるときに、避けたいことは？
3つあります。
1つ目は、全製品を対象にすることです。資料を集める段階で終わりが見えなくなります。
2つ目は、最初から金額までAIに決めさせることです。AIの出した金額の理由を現場が説明できないと、結局ベテランに聞きに行くことになり、AIは使われなくなります。理由と対策は見積の属人化の記事で説明しています。
3つ目は、経営層の説明しやすさだけで範囲を決めることです。「全社の見積を自動化する」という言い方は通りやすい一方で、現場が困っている工程とずれることがあります。担当者の席で実際の見積作成を見てから決めると、このずれを防げます。
最初の範囲を図面の読み取りから見積書の作成まで広げた例は、国内大手産業機械メーカーの開発事例で紹介しています。過去の確定案件150件で検証した結果も載せました。
よくある質問
Q. 基幹システムや見積システムがすでにあっても、AIを入れる意味はありますか？
A. あります。既存のシステムで概算まで出せていても、本見積を過去の例と比べて作っているなら、その部分はシステムの外に残っているからです。既存のシステムは残したまま、外に残っている工程を補う形が基本になります。
Q. 図面の読み取りから始めるべきですか？
A. 図面ごとに加工内容が変わる部品なら、有力な候補です。特注品で過去の見積との差分から値段を決めている場合は、依頼書と過去見積で似た案件を探すところから始め、図面の読み取りは後から足す順番も選べます。
Q. 最初の検証には、どのくらいの期間がかかりますか？
A. 範囲と資料の状態で変わるため、一律には言えません。製品を1つに絞り、よくある見積と迷いやすい見積で試すと、短い期間でも足りない資料が見えてきます。
Q. 社内で進めるか、外部に頼むかはどう決めますか？
A. 項目の意味や判断の理由を決めるのは、業務を知っている社内の方です。試作や仕組みづくりをどこまで外部に任せるかは、見積AIの内製と外注の記事で整理しています。
見積業務のどこからAIにするか、30分で整理します
株式会社AIworkerでは、30分の無料相談を行っています。いまの見積の流れと、時間がかかっている工程をお聞きし、どの製品のどの工程から始めるとよいかを整理してお渡しします。設計から開発、現場での定着までの進め方については、見積AIのページをご覧ください。